Pelek Buatan Karawang Punya Kualitas Internasional

JAKARTA, KOMPAS.com – Industri otomotif di Indonesia tak hanya sekadar membuat mobil dan sepeda motor saja, namun juga ditunjang dengan komponen lain yang dibuat secara lokal. Salah satunya seperti pelek mobil garapan PAKO GROUP.

Perusahaan yang sudah berdiri sejak 1974 ini fokus memproduksi pelek untuk memenuhi kebutuhan original equipment manufacturer (OEM) ke beberapa agen pemegan merek (APM). Mulai dari Toyota, Daihatsu, Isuzu, Mitsubishi, Honda, bahkan sampai Lexus.

Dalam kesempatan kunjungan pabrik di Karawang Timur, Jawa Barat, tim National Modificator & Aftermarket Association (NMAA) melihat bila ternyata perusahaan ini dipercaya menjadi suplier pelek OEM beberapa produsen mobil di Jepang, Thailand, Malaysia, Hungaria, dan Jerman.

Baca juga: Jangan Asal Aktifkan Fitur Sirkulasi Udara Kabin Mobil

"Standar kualitas produk kami memenuhi standar mutu produk pelek di beberapa negara, karena itu produk kita dipakai beberapa prinsipal mobil di luar negeri. Bahkan OZ Racing sempat membuat salah satu lineup peleknya di pabrik kami," ujar Davy Kurnia, Senior General Manager Marketing and R&D Styling Design Department PAKO GROUP, dalam keterangan resmi NMAA, Senin (23/3/2020).

Proses pembuatan dilakukan secara efisien, baik untuk pelek jenis alloy maupun besi. Untuk membuat satu pelek alloy dari bahan mentah sampai jadi, dibutuhkan sekurangnya dua hari pengerjaan.

Dengan metode low pressure casting dalam mencetak pelek, pabrik ini bisa menghasilkan pelek cetak mentah setiap 60 detik.

NMAA Pelek buatan PAKO GROUP

Sebelum bisa digunakan, pelek tersebut harus melalui beberapa tahapan seperti melubangi PCD dan pentil, proses x-ray untuk melihat struktur dalam pelek, pemanasan, pengecatan, serta pemotongan di mesin CNC untuk mendapatkan aksen diamond cut finishing.

Menurut Yeremia Dwi, Marketing Department Head PAKO GROUP, proses paling lama dalam pembuatannya adalah pemanasan pelek yang sudah terbentuk. Hal ini dilakukan untuk menguatkan struktur bagian dalam.

"Kurang lebih dibutuhkan 8 jam untuk benar-benar membuat pelek menjadi solid," kata Dwi.

Proses tersebut berbeda dengan pembuatan pelek besi atau steel. Bahan baku berupa lempengan besi (koil) dibentuk dengan cara ditekan paralel lempengan yang membentuk rim (lingkar pelek) dan dish (face) dikerjakan dalam lining dan mesin yang berbeda.

Kemudian disatukan dengan dilas oleh robot, setelah sebelumnya dilihat titik paling seimbang dan ideal untuk pengelasan, setelah itu dimasukkan ke proses pewarnaan dengan sistem electro plating agar warna tak mudah pudar dan terkelupas.

Baca juga: Memahami Istilah PCD dan Offset pada Pelek Mobil

Menariknya, dengan standar yang ada, Pako Group juga menyamakan kualitas OEM untuk kebutuhan pelek aftermarket. Bahkan proses pengembangannya juga dilakukan dari riset pasar guna mencari model apa yang diinginkan konsumen, lalu dilanjutkan dengan desain metah serta 3D.

NMAA Pelek buatan PAKO GROUP

Setelah itu, dikembankan pengujian melalui software khusus, membuat prototipenya, dan diuji di lap khusus untuk mengetahui kekuatannya dalam kondisi ideal pemakaian.

"Saat ini kami memproduksi 2 juta pelek per tahun, baik untuk OEM dan aftermarket. Untuk aftermarket kami memang baru fokus 5 tahun belakangan dengan menjual 5 merek yang berbeda. Untuk alloy ada Fortis dan Pako, sementara steel ada merek Avantech, AVT, dan Inko," kata Davy.

Rencananya PAKO GROUP akan membawa sejumlah pelek prototipe pada ajang Indonesia Modification Expo (IMX) 2020 yang dihelat 10-11 Oktober di Jakarta Convention Center (JCC). Selain itu beberapa lineup juga akan disediakan untuk dijual kepada pengunjung .